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《航空航天+3D打印,最值得关注的产业链公司名单》
航空航天行业对零部件的制造精度和工艺复杂度始终有着极高要求。过去几年,3D打印技术因为能够缩短生产周期、节省材料成本,并且能胜任复杂结构的制造,逐步渗透到飞机、发动机等核心零部件的生产环节。近年,大型军工和主机厂在3D打印上的投入明显增加,这一工艺已经从试点阶段,走向了更多核心部位的规模化应用。许多应用场景都显示,面对批量小、品类多、个性化需求高的军工制造,3D打印优势尤为突出。另外国内设备和原材料的自给率稳步提升,进一步降低了成本,让相关企业具备了更强的市场竞争力。
当前,国内航空航天3D打印件已覆盖钛合金、镍基高温合金、铝合金等多个主流材料,广泛应用于飞机、火箭、发动机、无人机等设备。数据显示,2027年中国航空航天领域增材制造市场规模有望达到180亿元,年复合增速超过30%。
设备端方面,铂力特具备金属3D打印全流程能力,为航空航天、能源等领域持续供货,2024年设备及打印服务业务快速放量。华曙高科聚焦激光选区熔化、定向能量沉积等核心技术,打通了材料、设备、应用全链条,最新一代工业级金属3D打印设备已批量交付。鑫精合专注高端金属增材制造装备,产品广泛用于航空发动机、火箭发动机等环节,在大尺寸高精度结构件领域推动国产化替代。上述企业均已进入主机厂重大工程配套体系。
展开剩余85%材料端,3D打印专用金属粉末与高端合金技术正成为产业链核心。江苏中航上大长期聚焦高端金属粉末材料,向多家头部设备及整机厂供货。华工科技通过控股子公司完善金属粉末材料布局,积极开拓航空航天、新能源等领域材料国产替代。润普光电深耕激光器及关键零部件,支撑高端3D打印设备的核心性能。
应用端,3D打印技术已大规模渗透航空航天关键部件制造、装备维修与复杂零部件修复等多环节。中航工业北京航空制造工程研究所在发动机叶轮、复杂零部件再制造等领域取得突破。飞而康科技聚焦复杂零部件设计与批量制造,已为国产飞机、发动机、导弹等提供3D打印核心结构件。实际装机案例覆盖C919大飞机、涡扇发动机等多型国产主力装备,主机厂用3D打印件的批量交付比例持续提升。
国内3D打印全产业链当前正处于设备、材料、应用三端协同推进阶段。主流企业聚焦设备工艺创新、金属材料升级和工艺集成落地,产业链上下游配套能力不断增强。政策端持续强化关键环节自主可控,核心零部件和高端金属粉末国产化进程加速。2025至2027年,航空航天领域相关增材制造市场空间有望进一步扩大,具备全链条技术与交付能力的公司将获得更多主机厂配套机会和订单增量。
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